Qu’est-ce qu’un parc matériel ?

Dans le secteur de la construction et du BTP, le parc matériel est plus qu'un ensemble d'équipements : c'est un des piliers des opérations. Cela va des véhicules lourds aux engins spécialisés comme les pelleteuses, bulldozers et les grues.

Ces machines ne sont pas juste des outils ; elles sont essentielles au bon déroulement des opérations quotidiennes. Bien les gérer, c'est s'assurer qu'elles sont utilisées de manière durable et économique. Surtout dans le BTP, où les coûts peuvent vite grimper. À titre d’exemple, ces équipements représentent de 20 à 35 % du coût total dans les travaux publics, 10 à 25 % en génie civil, 8 à 12 % dans le bâtiment, et peuvent même atteindre 40-50 % pour des travaux spéciaux comme les tunnels ou les barrages.

Bien gérer le parc matériel est donc clé pour garder les opérations fluides et rentables. Dans ce secteur, chaque minute compte et une panne peut coûter cher.

Gestion de parc matériel : définition

La gestion de parc matériel, une fonction essentielle, englobe diverses pratiques et processus destinés à maintenir une flotte d'au moins cinq véhicules dans un état de fonctionnement optimal, tout en respectant les contraintes budgétaires.

Les stratégies de gestion du parc matériel s’articulent différemment selon la taille et les ressources de l'entreprise. Les petites entreprises, souvent limitées en capital, optent généralement pour la location pour répondre à des besoins spécifiques, minimisant ainsi les investissements dans des équipements qui seront utilisés d’une manière ponctuelle. Tandis que les grandes entreprises préfèrent avoir leur propre parc matériel, et le gérer en interne pour un contrôle accru sur la qualité et les coûts, ainsi que la possibilité de louer le matériel dormant. Il va sans dire que la gestion interne se distingue également par son efficacité à garantir une maintenance régulière et proactive, un gage de longévité pour les équipements.

Face à la diversité des équipements et machines qui constituent le parc matériel, il est clair que cette gestion va bien au-delà de simples tâches quotidiennes, se révélant être un enjeu stratégique pour les entreprises concernées.

Les piliers d’une bonne gestion du parc matériel

La gestion d'un parc d'équipements, qu'il comprenne quelques unités ou s'étende à plus de mille, repose avant tout sur la garantie de la disponibilité. Assurer que chaque machine est opérationnelle et accessible en temps voulu est essentiel pour le bon déroulement des activités. En parallèle, il est important de gérer efficacement les coûts opérationnels, y compris les dépenses en carburant et en entretien, tout en accordant une attention particulière aux coûts cachés tels que le taux de ralenti excessif qui impacte l’état de la machine et les consommations en carburant.

Considérons l’exemple, d’une machine opérant 1 250 heures par an, avec un taux de ralenti de 30 %. En réduisant le taux de ralenti de 5 %, le coût économisé, à raison de 40 euros l'heure, génère une économie quotidienne de 10 euros par machine. Sur une base mensuelle, cela se traduit par 210 euros par machine, et pour un parc de 100 machines, l'économie annuelle s'élève à 252 000 euros, réduisant ainsi, les émissions de CO₂ de 140 tonnes par an, soit l'équivalent carbone de 80 allers-retours Paris-New York en avion pour une personne. Sur les chantiers, engins, machines et matériels de tous types sont constamment mis à l'épreuve. Ce qui nous amène à considérer la maintenance comme un enjeu clé de la gestion du parc matériel. Une maintenance proactive et régulière est essentielle pour garantir la performance optimale des équipements et la sécurité sur les chantiers. La maintenance, bien au-delà de la simple prévention des pannes, elle permet de :

• (1) Prolonger la durée de vie et préserver la valeur des équipements
• (2) Diminuer les arrêts imprévus, assurer une disponibilité constante et une performance accrue des équipements.

Enfin, le coût total de possession (TCO) est un élément fondamental à considérer. Rassemblant l'ensemble des coûts associés à l'utilisation et à l'entretien, une gestion attentive du TCO est clé pour pour évaluer la rentabilité globale du parc, assurant ainsi une gestion à la fois efficace et économique.

Responsable de parc matériel : quelles sont ses missions ?

Pour mener à bien ces opérations, le gestionnaire de parc se distingue comme un acteur clé. Il assure non seulement la disponibilité et le bon fonctionnement de tous les équipements, mais coordonne aussi les opérations logistiques en collaboration étroite avec les chefs de chantier et les équipes techniques. Cette position stratégique l’amène à concilier les besoins immédiats avec les objectifs à long terme de l'entreprise.

Responsabilités du gestionnaire de parc

Les responsabilités du gestionnaire de parc s'articulent autour de trois domaines principaux : la gestion opérationnelle, la gestion de l'inventaire, et la gestion administrative et stratégique. Cela comprend l'assurance que chaque nouvel équipement acquis ou loué répond aux exigences des projets actuels tout en respectant les standards de sécurité. Une part importante de son travail implique également la gestion des coûts liés au parc matériel, incluant l'optimisation de l'utilisation des équipements selon les besoins spécifiques de chaque chantier. De plus, il pilote les processus de maintenance, un aspect crucial pour minimiser les incidents et interruptions sur les chantiers.

La gestion opérationnelle

• Coordonner les réparations, l’entretien régulier et les contrôles techniques pour garantir la fiabilité et la sécurité des véhicules.
• Organiser l’utilisation du parc par le personnel, guider les utilisateurs dans la prise en main des engins, et assurer une utilisation sûre et efficace des ressources.
• Optimiser l'utilisation des engins, gérer les coûts de carburant, surveiller les performances des véhicules, et superviser leur localisation précise pour une affectation et une utilisation optimales.

La gestion de l'inventaire

• Maintenir un inventaire détaillé des équipements, anticiper les besoins en approvisionnement, et connaître l'historique d’entretien et d’utilisation.
• Tenir à jour les fiches de stocks et s'assurer de la disponibilité des ressources nécessaires, telles que, les stocks de pièces détachées et de consommables nécessaires pour l'entretien.
• Évaluer les besoins en nouveaux équipements ou en remplacement, basés sur l'état et les performances de l'inventaire existant.

La gestion administrative et stratégique

• Organiser l'utilisation et l’allocation des véhicules pour répondre aux besoins de l'entreprise.
• Piloter les décisions d'investissement et conduire les négociations avec les fournisseurs pour optimiser les coûts.
• Gérer le budget du parc matériel et planifier les dépenses futures.
• Assurer la formation continue des conducteurs, encourager la conduite écoresponsable et veiller à la maintenance des véhicules pour respecter les normes de sécurité.

Les enjeux de la gestion de parc matériel

Quelle que soit la taille de la flotte, le quotidien du gestionnaire de parc matériel est rythmé par une série de défis. Il est amené à concilier les besoins opérationnels immédiats avec les objectifs à long terme de l'entreprise, tout en évaluant les performances de la flotte et en s'adaptant aux changements du marché.

Ceci est d’autant plus complexe si l’on considère la composition des parcs matériels, de plus en plus diversifiée. Un parc typique regroupe une variété d'équipements adaptés à des activités et des besoins spécifiques. Ces équipements, issus de différents fabricants, présentent des exigences variées en termes de maintenance, d'utilisation et de suivi, complexifiant ainsi la gestion globale.

Face à ces défis, les technologies télématiques émergent comme des outils clés pour les gestionnaires de parc matériel. En effet, depuis plus d’une décennie, les équipements sur le marché sont nativement connectés, fournissant un flux constant de données précieuses sur leur utilisation. L'exploitation stratégique de ces données optimise la manière dont les parcs sont gérés, offrant une vue d'ensemble en temps réel sur la performance et l'état de chaque machine.

La collecte et l'analyse des données matériel permettent non seulement un pilotage plus précis du parc, mais ouvrent également la voie à une optimisation des coûts opérationnels. Les gestionnaires peuvent identifier les zones d'inefficacité, ajuster les cycles de maintenance et améliorer la durée de vie des équipements, conduisant ainsi à des économies significatives.

Comment optimiser la gestion du parc matériel grâce aux données télématiques ?

Chez Hiboo, nous sommes convaincus que maîtriser les données télématiques est un atout majeur pour optimiser la gestion de votre parc. Transformer ces données en informations exploitables est essentiel pour tirer pleinement parti de votre flotte. Avec la diversité des équipements et le volume de données qu'ils génèrent, les solutions de gestion de flotte apparaissent comme des alliés indispensables pour simplifier et rationaliser ce processus.

Une solution de gestion de flotte aide les entreprises à surveiller et à gérer leurs véhicules et équipements. Elle permet de centraliser les données émises par les équipements sur une plateforme unique, facilitant ainsi leur analyse et leur agrégation en vue d’en titrer des indicateurs clés.  En effet, l’usage stratégique des données télématiques apporte des avantages concrets pour la gestion de flotte, répondant aux défis spécifiques du secteur. En adoptant cette approche centrée sur la donnée, les gestionnaires de parc peuvent déployer des stratégies de gestion plus éclairées, ciblées et efficaces. En voici les principaux avantages :

1. Amélioration de la disponibilité et du dispatch

En analysant des indicateurs tels que les données de l’horamètre, les codes erreurs, les taux d'utilisation et les données GPS, peuvent répondre à des questions essentielles sur l'utilisation des équipements et leur disponibilité. Cela permet d'augmenter la productivité des engins et d'assurer leur bonne allocation.

2. Optimisation de la maintenance

La détection précoce des anomalies moteur via les codes erreurs permettent d'identifier les machines présentant des erreurs critiques ou nécessitants une intervention immédiate. En surveillant les codes erreurs, il est possible d'intervenir de manière proactive sur les équipements présentant des problèmes critiques, prévenant ainsi les pannes et optimisant le temps de maintenance.

3. Augmentation de la sécurité

Cela concerne la protection contre le vol et les dégradations, la sécurité des travailleurs sur le site, et la conformité avec les partenaires tels les assureurs. Par exemple, des alertes peuvent être mises en place pour signaler quand une machine quitte sa zone de travail ou fonctionne en dehors des heures normales. Il est également possible d’éviter les collisions grâce à l'utilisation de capteurs GPS.

4. La diminution du coût total de possession (TCO)

Grâce au suivi des données d'usage et d'exploitation des matériels. La simple utilisation de la donnée du taux de ralenti des engins peut avoir un impact fort sur la réduction du TCO. Par exemple, réduire de 15 minutes le taux de ralenti / jour/ matériel, sur un parc moyen de 100 équipements, permet une économie de plus de 100 000 euros par an. Les données liées à la santé du matériel comme les anomalies moteur sont aussi cruciales pour prolonger la durée de vie du matériel et avoir un impact positif sur le TCO.

5. La mesure de l'impact environnemental des engins

À travers l’exploitation des données de consommation et d’émissions de CO₂. Le suivi de ces données permet de créer un standard de performance par typologie de matériel, chantier ou zone géographique. Ces données sont clés pour atteindre les objectifs en matière de durabilité, mais pas que : pour se conformer aux nouvelles réglementations en vigueur, pour challenger les fournisseurs d’équipements, et pour créer une dynamique vertueuse au sein de l'entreprise en comparant l'efficacité de différents matériels, équipes ou agences.